一、 生產(chǎn)
(一)模具整理：
1將模具組合，清理檢查尺寸是否合乎精度標準圍內(nèi)模具是否變形
2.模具與GRC的接觸面涂抹脫模油，使脫模油均勻分
3.模具容許誤差如下
項 目 允許誤差(mm)
邊 長 ±1
對角線長之差 ±3
(二) GRC 噴制：
1. GRC 線板(重量)配比：玻璃纖維含量5%，水灰比 (W/C) = 0.3~0.35，泥砂比 =1：1。
2.打料：按照上述配比，按照先加水，再加色料，開動攪拌機，再加入水泥，攪拌兩分鐘后加入同等比例的石英砂，最后再加外加劑如：膠漿、減水劑等，最后攪拌三分鐘，保證混合均勻，打料工序完成。
3. 板制作時，所使用之水泥砂漿須拌合均勻,利用空壓(維持壓力5~7Kg/cm^2)將玻璃纖維在同心同軸噴槍內(nèi)部將其切碎，并自動與水泥砂漿料混合，然后通過氣壓從噴槍噴出，要能均勻混合，面漿層沒有纖維，厚度為3mm，分兩次噴制而成，面漿噴制完成需要凉漿，等到面漿開始初凝時（即用手指輕輕觸摸不會粘手）開始背料層的制作，背料層根據(jù)規(guī)定的厚度而定，背料層為纖維水泥砂漿混合層，每層噴射厚度為4~5mm左右，并與噴出之水泥砂漿均勻混合，每層均要用滾筒加以滾壓，以將氣泡逐出，并壓實增加密度，噴射方式以橫向、縱向交互噴射操作。
4. 玻璃纖維噴出量的量測，一般在早上和下午各計量一次，含量重量百分比為5%，允許誤差 + 0.3%及-0.5%，即含量應(yīng)在 4.5~5.3 之間。
5. 除了玻璃纖維以外，所有材料在拌合前均應(yīng)仔細測量。
6. 所有液體添加劑應(yīng)該仔細秤量后倒入水中，攪拌均勻后，再添加其他材料拌合。
7. 在砂漿層噴涂后，即開始玻璃纖維強化水泥的噴涂作業(yè)。在一塊板生產(chǎn)過程中，若機器故障而中斷，則必須在初凝開始前，即繼續(xù)施作，否則應(yīng)報廢。初凝開始時間與水泥配比，添加劑的種類都有關(guān)聯(lián)。
8. 在初凝開始前，必須完成細部修飾或充分壓實，使玻璃纖維強化水泥內(nèi)之氣泡溢出，以及迅 速完成連續(xù)不同的部位和玻璃纖維強化水泥薄板與預(yù)埋鐵件之連接部份，以免整體的連接性減弱。
9.GRC板的平均厚度應(yīng)依 P.C.I規(guī)范，每 0.5M^2 面積檢查 2 點，以針插入了解厚度之平均值。
10. 預(yù)埋的鐵件，28天后其黏結(jié)后之耐性抗拉強度需達百公斤以上
(三)脫模和養(yǎng)護：
1.脫模時，GRC板需有均勻之支點，脫模后須立即進入養(yǎng)護區(qū)，繼續(xù)做適當(dāng)之養(yǎng)護，因GRC板很薄，且水泥含量特別，因此初期不，需注意支點，以免扭曲破壞。
2. 為防止的GRC版在脫模時因強度不足而產(chǎn)生破壞，在模具的設(shè)計上要有好的拆模方式。為防止構(gòu)件受無謂的外力，應(yīng)使用適當(dāng)?shù)跹b工具作業(yè)，以防制品受損。
(四)表面處理及修補：
1.脫模時的GRC構(gòu)件受損剝落，或一般部位超過2毫米直徑之氣泡，蜂窩等，應(yīng)加以修補抹平。
2.修補使用的水泥砂漿，須使用與GRC構(gòu)件一樣的水泥砂漿配比。
(五)儲存和搬運：
1.制品貯存方式一般均為平放，加以立放，應(yīng)有適當(dāng)?shù)闹我苑乐箖A倒。
2.儲存場地應(yīng)整平，不得積水，地面應(yīng)有足夠的承受力，貯存期間不得有任何不均勻的沉陷。
3. 搬運時，線板的表面不可碰損或有任何污染，且避免承受額外壓力。
二 、品質(zhì)管制
(一)布聚：承包廠商須出具測試及出廠證明，設(shè)計單位及業(yè)主得不定期到長檢驗。
(二)測試樣品須以 28 天材齡依據(jù) CNS、BSI 或 ASTM 的測試規(guī)范進行測試。
三 、構(gòu)件運輸計劃
(一)運裝配合：本工程的運輸須配合現(xiàn)場吊裝的需要，於吊裝前將所需構(gòu)件運往工地，并卸在業(yè)主所提供的場地堆放，待修飾完畢，再以小搬運方式再運至起吊點。原則上吊裝所需構(gòu)件均視當(dāng)日需求量供應(yīng)。
(二)包裝：構(gòu)件養(yǎng)護完成為防止運輸破損，與構(gòu)件固定點與易碰撞處加裝防撞墊，以保護材料。
